动力系统是整跨梁架桥机实现荷载驱动与***控制的核心模块，其设计需兼顾高功率输出与能源适配性，通过机械传动、液压驱动与电气控制的协同实现全工况作业。

一、系统架构与动力源配置

动力系统通常由主发动机、液压泵站、电气控制单元及辅助动力源构成。以 JQ900A 型架桥机为例，采用 "柴油发动机 + 电动机" 双动力模式：主发动机为潍柴 WP3.2 型柴油机（功率 55.4kW），通过齿轮箱驱动变量液压泵，为支腿升降、整机纵移等大荷载动作提供动力；同时配备 380V 三相异步电动机，驱动起重小车卷扬机构及横移油缸，实现吊梁精细化控制。这种复合动力模式可在市电接入时切换为纯电动模式，降低油耗并减少噪音污染。

液压系统采用闭式循环回路设计，工作压力根据工况分级设定：常规架梁时系统压力为 16-20MPa，大跨度工况可提升至 25MPa。例如，LG700 提吊式架桥机通过双变量泵并联供油，在架设 100 米钢混组合梁时，液压系统瞬时输出功率达 300kW，满足 1600 吨级荷载需求。

二、关键驱动技术与控制逻辑

液压驱动系统

采用 "变量泵 - 定量马达" 调速方案，通过电液比例阀实现无级变速。例如，JQ900A 的三号柱走行轮组配备 12 个液压驱动轮，每个轮组独立配置压力传感器，当某轮组荷载超过阈值时，系统自动调整泵流量分配，确保 32 个轮胎同步驱动。液压回路中设置双向液压锁与同步阀，防止支腿油缸因管路破裂发生失稳，同步精度控制在 ±2mm 以内。

电气控制系统

采用 PLC 可编程控制器与工业触摸屏组成三级控制网络：

底层通过分布式 I/O 模块采集油温、油压等实时数据；

中层通过 CAN 总线实现主控制柜与支腿控制柜的数据交互；

上层通过组态软件进行工况参数预设与故障诊断。例如，福厦铁路运架一体机通过北斗差分定位技术，实现运梁车自动驾驶，定位精度达 ±50mm。

冗余安全设计

动力系统设置双重制动机制：液压马达配置弹簧蓄能制动器，在失电状态下自动抱死；电气系统集成过载保护模块，当主电路电流超过额定值 1.2 倍时，0.1 秒内触发断路器断电。同时配备应急柴油发电机组，在市电中断时可维持 2 小时关键作业供电。

三、作业流程与工程实践

动力系统在架梁过程中呈现多模式协同特征：

过孔移位阶段：柴油机驱动液压泵为支腿油缸供油，实现步履式步进（步距 500mm），同时电动机驱动起重小车预升至安全高度，系统功率输出达 280kW；

吊梁作业阶段：电动机驱动卷扬机实现 0.5-1m/min 匀速起升，柴油机切换至怠速状态，通过液压泵保压维持支腿稳定；

***对位阶段：电气系统启动变频调速模块，将起重小车横移速度降至 0.3m/min，结合激光测距仪实现 ±5mm 落梁精度。

在郑济高铁黄河大桥施工中，JQ900A 动力系统通过实时监测液压油温（控制在 45-60℃）与发动机转速（1800-2200rpm），连续完成 120 孔 900 吨箱梁架设，验证了其在高湿、高盐环境下的可靠性。类似地，常泰长江大桥 1642.9 吨钢桁梁吊装中，动力系统通过负荷传感技术自动匹配输出功率，较传统机型节能 18%。

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