双幅桥移动模架施工的核心抉择在于 “效率与成本的平衡”—— 单套模架依次施工以设备复用控制成本，双套模架并行施工以资源叠加缩短工期，两种方式的适配性差异根植于工程规模、场地条件与工期要求的综合考量。其本质是通过资源配置策略的调整，在双幅结构施工中实现安全、质量与效益的***解，需结合具体工程场景制定实施方案。​

从技术应用历史来看，两种施工方式随工程需求迭代发展。2000 年前后，国内移动模架设备依赖进口，购置成本高昂，双幅桥施工多采用单套依次模式。如某早期高速公路大桥，采用单套下行式模架先完成左幅 12 孔施工，拆解后转移至右幅重新拼装，全程耗时 14 个月，虽设备成本仅为双套方案的 60%，但工期较预期延长 3 个月。2010 年后，随着国产模架技术成熟，双套并行模式逐步普及，宁波杭州湾十一塘高速杭州湾大道高架桥成为典型代表，投入 2 套 DXZ50/2100 型模架组织流水施工，左幅***两孔推进，总工期压缩至 8 个月，标志着双套并行技术的标准化应用。​

双套模架并行施工的核心优势在于工期效率与作业协同，适配于大规模、场地充足的工程。宁波杭州湾项目中，双幅桥全长 950 米共 38 跨，采用双套模架分幅同步推进，左幅施工两孔后右幅跟进，保持固定步距避免干扰。该方案通过并行作业将单跨施工周期从 20 天压缩至 18 天，且两套设备可共享吊装机械与混凝土供应系统，资源利用率提升 25%。但此模式对场地要求严苛，需在双幅两侧分别设置拼装场地，项目中每侧场地宽达 20 米，通过钢板路基箱加固地基满足设备组装需求，设备总投入成本较单套方案增加 70%。​

单套模架依次施工则以成本可控与场地适配为核心优势，多用于场地受限或中小规模工程。广西龙门大桥东辅航道桥面临拼装场地狭小、双幅翼板间距仅 0.5 米的困境，采用单套下行式模架实施依次施工。为解决模架转移难题，技术团队通过主梁前后对称设计实现双向走行，拆卸横梁后模板可翻转收纳，仅用 3 天即完成左幅至右幅的转移调整。该方案设备成本节省 40%，但总工期较双套方案延长 5 个月，且需在转移期间暂停主体施工，面临台风季施工中断风险，为此项目专门增设风速仪与急停装置强化安全管控。​

当前两种施工方式已形成明确的场景适配特征。双套并行在平原高速、跨海大桥等场地充裕的重大工程中成为主流，如宁波杭州湾项目通过 BIM 模拟优化两套装设备的作业节奏，避免吊装冲突；单套依次则在山区桥梁、城市互通等场地受限场景中更具优势，龙门大桥通过模板翻转、双向走行等改造技术，突破了小间距双幅的施工限制。管理层面，双套方案需重点把控资源协同，单套方案则需优化转移流程，两种模式均需通过预压试验与过程监测保障施工安全，在国内双幅桥建设中形成互补应用格局。

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