混凝土浇筑过程是移动模架受力最复杂的关键阶段，荷载分布的动态变化与模架变形的***控制直接决定梁体成型质量与施工安全。这套技术体系从早期依赖经验的人工调控发展到如今的智能化监测控制，在苏通大桥、文晖大桥等工程实践中形成了成熟规范，其操作严格遵循《公路桥涵施工技术规范》中 “模板变形限值不超过构件跨度 1/400” 的核心要求，成为现代桥梁现浇施工的核心保障技术。​

荷载分布呈现显著的时空动态特性，需通过科学的浇筑工艺实现合理传递。在时间维度上，分层浇筑工艺使荷载呈现阶梯式增长，***浇筑的混凝土自重与振捣冲击荷载主要由底模系统承担，文晖大桥 32 米跨梁体施工中，初始浇筑厚度控制在 30 厘米以内，此时底模承受的瞬时冲击荷载可达设计值的 1.2 倍。随着浇筑层级增加，累计荷载通过分配梁传递至主梁，苏通大桥实测数据显示，当浇筑至梁体高度 2/3 时，主梁跨中弯矩达到***值，此时需通过锚固系统将部分荷载传递至已浇梁体和墩柱。在空间分布上，底模承受 90% 以上的垂直荷载，通过纵横向分配梁形成网格状传力路径；侧模主要承受新浇混凝土的侧向压力，在梁体腹板部位压力值***，需通过斜向支撑将力传递至主梁；翼缘板荷载则通过吊架系统传递，其荷载值随混凝土浇筑推进从翼缘端部向根部逐渐递增，这种分布规律与滑升模板中围圈承受侧向力的机理相似，均需通过多节点分散受力避免局部过载。​

变形控制构建了 “预调 - 监测 - 调控” 三位一体的技术体系。预拱度设置是变形控制的基础，根据梁体跨度、混凝土自重及模架弹性变形计算确定，文晖大桥在 32 米跨施工中设置 18 毫米预拱度，其中包含模架自身挠度 8 毫米、混凝土收缩徐变预留 10 毫米。实时监测系统采用分布式传感网络，在主梁跨中、支座处及侧模顶部布置应变片和位移传感器，浇筑过程中每 30 分钟采集一次数据，当变形达到预警值的 80% 时自动提示调整。苏通大桥创新采用 “液压同步补偿” 技术，通过调节主梁下方顶升油缸的压力，实时抵消混凝土浇筑产生的挠度，实测数据显示该技术可使跨中变形控制在 5 毫米以内，远优于规范要求。​

不同施工阶段的荷载特性决定差异化控制策略。初始浇筑阶段重点控制底模均匀受力，通过布料机缓慢布料减少冲击荷载，文晖大桥在此阶段采用 “梅花形布料法”，使混凝土堆积高度差不超过 20 厘米。浇筑至腹板部位时，侧模侧向压力急剧增加，需同步收紧对拉螺栓并监测支撑系统应力，渝昆高铁某标段通过这种方式将侧模变形控制在 3 毫米以内。当浇筑接近完成时，需重点监测翼缘板吊架系统，通过微调吊杆拉力确保翼缘线形平顺，苏通大桥在该阶段采用 “分级张拉” 工艺，每浇筑 5 米长度调整一次吊杆应力，有效避免了翼缘板翘曲变形。​

从技术演进来看，早期模架变形控制依赖人工观测与经验调整，如陇海铁路桥梁施工中采用水平仪定期测量标高；现代工程则通过智能监测平台实现自动化控制，文晖大桥引入的多传感器实时监测系统，可同步采集荷载、位移、应力等参数并自动生成调控方案。这种发展既体现了材料科学的进步 —— 从普通钢材到高强度低合金钢的应用提升了模架刚度，也反映了控制理念的升级 —— 从被动应对到主动预控的转变。不同工程场景的技术适配性特征显著：沿海地区需考虑风荷载与混凝土荷载的叠加效应，如厦门某跨海大桥在浇筑时同步监测风速并调整浇筑速率；峡谷地区则需重点控制温差导致的模架变形，通过温控措施将昼夜温差影响降至***。这些经过工程验证的技术规范，构成了移动模架混凝土浇筑过程安全可控的完整技术体系。

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