吊具返回尾部是节段拼架桥机施工的关键工序，通过系统化操作实现吊具的安全回收与快速复位，为下一节段拼装提供基础。以下从准备、控制、监测、验证四个维度解析具体流程。

一、返回前系统核查

吊具状态确认

逐根检查钢丝绳断丝量（单股断丝≤10%）及锈蚀程度，卷扬机刹车系统制动距离需≤5cm。液压千斤顶需经第三方标定（精度≤1.0 级），油管保压 5 分钟压降≤0.5MPa。吊具与节段连接螺栓采用扭矩扳手复核预紧力至设计值的 100%，销轴润滑状态需满足往复运动无卡阻。

节段稳定性验证

检查***预应力张拉及压浆完成情况，同条件试块强度需达设计值的 100%。采用超声波检测仪核查节段接缝密实度，胶粘剂溢出量需覆盖接缝面积的 80% 以上。全站仪复核节段三维坐标（纵向偏差≤±5mm，横向≤±3mm，高程≤±2mm），确保节段处于稳定自承状态。

轨道系统检查

清理轨道表面混凝土残留，检查轨距偏差≤±2mm，轨道接头处高差≤1mm。采用塞尺检测轨道压板螺栓预紧力，确保压板与轨道贴合紧密，无松动移位。

二、三维返回工艺控制

路径规划与速度管理

启动卷扬机以 0.3m/s 匀速回收钢丝绳，同步驱动轨道走行系统，通过激光标线仪投射纵向中心线，确保吊具沿设计路径返回。多吊点系统采用 PID 算法协调驱动参数，三维坐标偏差需≤±3mm，同步误差≤0.3°。对于 290 吨主拱肋节段，需将走行速度降至 0.2m/s，并增加导向轮组分散荷载。

尾部对接精度控制

吊具接近尾部时，启动微调千斤顶（行程 ±50mm），通过全站仪实时监测三维坐标，纵向偏差≤±3mm，横向≤±2mm，高程≤±1mm。采用定位销与尾部牛腿快速对接，螺栓预紧力通过扭矩扳手控制（误差≤±5%）。

吊具清理与维护

返回到位后，采用高压水枪冲洗吊具表面混凝土残留，重点清理滑轮组及液压油缸活塞杆。对钢丝绳涂抹专用润滑脂，检查液压系统油位及油温（需≤50℃），更换磨损超限的密封件。

三、过程监测与安全防护

实时数据追踪

激光跟踪仪每秒采集吊具坐标，纵向位移突变＞±3mm 时自动触发预警并停机调整。温湿度传感器联动液压油冷却系统，维持油温在 40-50℃；风速≥12m/s 时暂停作业，采用缆风绳临时固定吊具。

高空作业防护

作业平台设置 1.2m 防护栏杆及安全网，作业人员佩戴双钩安全带，悬挂于独立安全绳。吊具移动路径下方设置警戒线，禁止人员停留或穿行。

设备冗余保护

卷扬机设置超载保护（荷载＞110% 额定值自动停机），钢丝绳卷筒保留≥3 圈安全圈数。轨道系统两端设置机械式限位挡块，距目标位置 20cm 时触发光电传感器预警。

四、质量验证与记录

位置精度复核

三维激光扫描生成点云模型，与 BIM 模型比对偏差≤3mm。采用水准仪测量吊具四角高程，返回后沉降差≤2mm，确保吊具平面度符合设计要求。

设备性能测试

空载试运行吊具升降及横移功能，检查液压系统压力波动≤±5%，电机温升≤40K。采用超声波探伤仪检测钢丝绳内部断丝情况，重点核查绳头固定端及滑轮接触区域。

数据闭环管理

记录返回时间、走行速度、坐标偏差等参数，生成施工日志。实测数据与设计文件对比，偏差超限需启动二次核查流程。全程执行 “三检制”，重点核查轨道平整度及吊具对接可靠性。

公司网址：www.dfqzjzl.com

咨询电话：15090371237